Reçine kum döküm işleminin detaylı anlatımı

1ã Reçineli kum döküm prosesindeki yaygın problemlerin analizi

Kendiliğinden sertleşen reçineli kum döküm, iyi yüzey kalitesi, yüksek boyutsal doğruluk, düşük reddetme oranı, geniş uygulama aralığı, işçilerin teknik seviyesi için düşük gereksinimler, işçilerin emek yoğunluğunu büyük ölçüde azaltmak ve çalışma ortamını iyileştirmek gibi avantajlara sahip olduğundan, gittikçe daha fazla yerli şirketler (veya işletmeler) kendinden sertleşen reçineli kum dökümü seçmektedir. Kendiliğinden sertleşen reçineli kum döküm teknolojisi olgunlaşmış olmasına rağmen, üretim sürecinde hala birçok sorun var.

Kendiliğinden sertleşen reçineli kum döküm işleminde aşağıdaki hususlara dikkat edilmelidir.

1ã Her zaman ekipmanın çalışmasına dikkat edin

Ekipman operasyonunun kalitesi, döküm üretim maliyetini ve döküm kalitesini doğrudan etkiler. Bu nedenle döküm üretimi sürecinde ekipmanın çalışmasına dikkat edilmeli ve anormal bir çalışma bulunursa zamanında analiz edilmeli ve çözülmelidir. Aşağıdaki iki hususa dikkat edilmelidir:

1. Toz giderme ekipmanının çalışmasına dikkat edin.

Toz giderme ekipmanının kalitesi, geri dönüştürülmüş kumun yenileme maliyetini ve döküm kalitesini doğrudan etkiler. Döküm üretiminde, toz giderme ekipmanının anormal çalışmasını bulmak genellikle zordur. Bununla birlikte, toz giderme ekipmanının toz giderme etkisi iyi değilse, yalnızca çalışma ortamını etkilemez ve havayı kirletmez, aynı zamanda geri dönüştürülmüş kumun mikro toz içeriğini de etkiler. zayıf hava geçirgenliği nedeniyle döküm reddetme oranında artış.

2. Kum karıştırma ekipmanının çalışmasına dikkat edin.

Kum karıştırıcının normal şekilde çalışıp çalışmadığı, sıvı malzeme miktarının (reçine, kürleme maddesi) en kritik olduğu kum karıştırma kalitesini doğrudan etkiler. Genel olarak, eklenen reçine miktarı dişli pompa motorunun voltajının kontrol edilmesiyle, eklenen kürleme maddesinin miktarı ise diyaframlı pompa motorunun voltajının kontrol edilmesiyle gerçekleştirilir. Mevsimlerin ve havanın değişmesi nedeniyle sıvı malzemelerin viskozitesi değişecektir. Aynı voltaj altında, eklenen sıvı malzeme miktarı dalgalanacaktır ve kürleme maddesinin kristalleşmesi kolaydır, bu da valflerin ve boruların tıkanmasına neden olur. Bu nedenle, sıvı malzeme boruları her vardiyada temizlenmelidir, Eklenen sıvı malzeme miktarının doğruluğunu sağlamak için eklenen sıvı malzeme miktarı her hafta test edilmelidir.

2ã Üretim sürecinin doğruluğuna ve rasyonelliğine dikkat edin

Üretim sürecinin rasyonelliği, dökümlerin verimini, kalitesini ve maliyetini doğrudan etkiler. Üretim süreci formüle edilirken aşağıdaki maddelere dikkat edilmelidir:

1. Geri kazanılmış kumun uygun LOI değerini belirleyin)

Tutuşma kaybı olan LOI değeri, geri dönüştürülmüş kumun film çıkarma oranını ölçmek için önemli bir göstergedir ve ayrıca kalıp kumunun gaz oluşumu ve dökümlerin gözeneklilik kusurları ile yakından ilgili bir göstergedir. Demir dökümler genellikle furan reçine kumu ile üretilir. Uygulama, yaklaşık %3'lük LOI değeri kontrolünün üretim gereksinimlerini tam olarak karşılayabildiğini, LOI değerinin aşırı düşürülmesinin ise çok az önem taşıdığını kanıtlamıştır.

2. Uygun döküm işlemi parametrelerini belirleyin

(1) Uygun nihai mukavemeti belirleyin

Genel olarak, reçine kumu karıştırıldıktan sonra, yaklaşık 24 saat kendi kendine sertleşmeden sonra en yüksek mukavemete, yani nihai mukavemete ulaşabilir. Her işletmenin farklı üretim koşulları ve ölçeği nedeniyle, kalıplama ile döküm arasındaki süre 24 saati geçmemelidir, bu nedenle nihai dayanım işletme tarafından belirlenmelidir. Küçük ölçekli ve birkaç günlük tek fırınlı işletmeler için 24 saatlik nihai dayanım standardı benimsenebilir; Kalıpta kürlenme süresi 24 saati geçmeyen işletmeler için nihai dayanım standardı dökümden önce ulaşılan dayanımdır. Aynı zamanda üretimde iki eğilimin üstesinden gelinmesi gerekiyor: Bir yandan, döküm maliyetini artıran ve israfa neden olan kaliteyi sağlamak için gücü körü körüne geliştirmek; Öte yandan, maliyeti sağlamak için mukavemet azaltılır, bu da istikrarsız kalite ve büyük dalgalanma aralığı ile sonuçlanır, bu da döküm kalitesini ham maddelerden ve operatörlerden büyük ölçüde etkiler.

(2) Uygun kum demir oranını belirleyin

Kendiliğinden sertleşen reçine kumu yüksek mukavemete sahip olduğundan, kürlendikten sonra kalıp kaldırma ve ayırma yüzeyi düzdür, kum tüketimi kil kumundan daha küçüktür, ancak kum demir oranının da belirli gereksinimleri vardır. Döküm kumu demir oranı çok yüksekse, üretim süreci sadece reçine ve kürleme maddesini boşa harcamakla kalmayacak, aynı zamanda rejeneratörün yükünü artıracak, film çıkarma oranını azaltacak, LOI değerini artıracak büyük atık kum blokları üretecektir. ve döküm gözenekliliği olasılığını artırmak; Kum demir oranı çok düşük ise döküm sırasında kolay tükenir ve döküm kolay deforme olur. Deneyimlerimize göre kum demir oranı 2,2~3:1 olmalıdır.

(3) Uygun yolluk sistemini belirleyin

Furan reçine kumunun ısıl kararlılığı zayıftır. Bilgilere göre, reçine kumundaki reçine içeriği %1,4 - %1,6 olduğunda termal kararlılığı en iyisidir. Ancak genel olarak reçine içeriği yaklaşık %1,2'dir. Bu nedenle yolluk sisteminin tasarım ilkesi, erimiş metalin kalıp boşluğunu reçinenin termal kararlılık süresi içinde hızlı ve kararlı bir şekilde doldurmasını sağlamaktır. Bu nedenle yolluk sistemi belirlenirken mümkün olduğunca seramik borular kullanılmalı ve iç kapılar daha dağınık hale getirilmelidir.

3ã Hammadde seçimine dikkat edin

Hammadde seçiminin döküm üretimi üzerinde büyük etkisi vardır, çünkü bir yandan hammaddelerin kalitesi döküm kalitesini, diğer yandan çeşitli malzemelerin eklenmesini ve tüketimini etkiler. Bu nedenle, aşağıdaki hususlar dikkate alınmalıdır.

1. Ham kum seçimi Ham kum, sıradan kum, suyla yıkanmış kum, ovma kumu vb. olarak ayrılabilir. Sert kumdaki çamur içeriği çok küçük olduğundan, reçine israfını büyük ölçüde azaltabilir. Suyla yıkanmış kum tercih edilmeli, ancak asla işlenmemiş ham kum kullanılmamalıdır. Kalıp kumu seçerken, öncelikle nakliye maliyetlerini azaltmak için yakın seçme prensibini takip edin ve ikinci olarak, düşük açı katsayısına sahip ham kumu seçmeye çalışın.

2. Reçine seçimi

Reçine seçimi döküm kalitesini doğrudan etkiler. Kalitesiz reçine seçilirse eklenen reçine miktarını artıracağı gibi kalıp kumunun kalitesini de etkileyerek döküm firelerinin artmasına neden olur. Bu nedenle, hammadde seçimi yalnızca üretici tarafından sağlanan teknik verilere dayanarak belirlenemez, üreticinin üretim ekipmanı, üretim süreci ve kalite kontrol araçları hakkında daha iyi bir anlayışa sahip olmalı ve reçinenin her indeksini şu şekilde incelemeye çalışmalıdır: kendiniz veya iyi bir üne sahip ilgili denetim departmanından inceleme isteyin veya benzer üreticilerin deneyimlerini referans olarak kullanın veya iyi bir üne sahip tanınmış büyük işletmelerin ürünlerini seçin.

3. Diğer ham maddelerin seçimi Diğer ham maddeler arasında kürleme maddesi, kaplama, yapıştırıcı, kalıp ayırıcı, sızdırmazlık kili vb. bulunur. Bu ham maddelerin seçiminde sadece kaliteleri dikkate alınmamalı, aynı zamanda ana malzemelerle eşleşmeleri de dikkate alınmalıdır. , kolay tedarik ve nakliye gibi. Çünkü bu hammaddelerin döküm kalitesi üzerindeki etkisi çok büyük olmamakla birlikte döküm maliyeti üzerindeki etkisi göz ardı edilemez. Örneğin, kürleme maddesinin farklı dozajı, kalıplama işleminin üretim verimliliği üzerindeki etkisinden dolayı sadece üretim maliyetini değil, aynı zamanda malzeme maliyetini de etkiler. Tek kelimeyle, yukarıdaki hususlara dikkat edildiği takdirde, hem müşteri gereksinimlerini karşılayan dökümler üretebiliriz, hem de döküm maliyetlerini azaltabilir ve işletmeye gelişme ve fayda sağlayabiliriz.